Porady i wskazówki

Vademecum najczęstrzych wad lakierniczych oraz sposoby ich eliminacji

Wsteczna jonizacja

Efekt ramki

Wsteczną jonizację można najczęściej zaobserwować podczas malowania grubszej (lub drugiej) warstwy lakieru.Źródła tej wady, to najczęściej zbyt mocne naelektryzowanie farby proszkowej lub niedostatecznie uziemiony detal.Inne powody to:

Pistolet zbyt blisko detalu – Stosować zalecaną odległość pistoletu od detalu (20-30cm)

Zbyt duża nastawa prądowa – Należy dostosować (obniżyć) barierę prądową do 20 (10)μA

Problem z uziemieniem – Wyczyścić zawieszki i sprawdzić czy detale są uziemione. Maksymalna oporność pomiędzy detalem a ziemią nie powinna przekraczać 1MΩ

Zbyt gruba warstwa farby – Stosować zalecane przez producenta grubości powłoki (patrz: karty techniczne)

Efekt ramki, czyli większa ilośc farby na zewnętrznej krawędzi detalu nie jest najczęściej występującą wadą, ale w wypadku jej wystąpienia jest ona łatwa do wyeliminowania:

Zbyt duża nastawa prądowa – Należy dostosować (obniżyć) barierę prądową do 20(10)μA

Problem z uziemieniem – Wyczyścić zawieszki i sprawdzić czy detale są uziemione. Maksymalna oporność pomiędzy detalem a ziemią nie powinna przekraczać 1MΩ

Za duże odległości pomiędzy detalami – Zalecana odległość pomiędzy detalami nie powinna być większa niż 5 – 7cm

Bardzo duży efekt ramki w dolnej części detalu(krawędzi) może skutkować zaciekami – Optymalizacja parametrów aplikatora oraz zakresu ruchu manipulatora

Skórka pomarańczy

To jedna z najpopularniejszych wad, ale usunięcie jej jest stosunkowo proste. Efekt ten powstaje zazwyczaj wtedy gdy zaaplikujemy niewłaściwą grubość farby, jednak to nie jest jedyna przyczyna. Pozostałe to:

Pistolet zbyt blisko detalu – Stosować odpowiednią odległość pistoletu od detalu (zalecana odległość 20-30cm)

Zbyt duża nastawa prądowa – Należy dostosować (obniżyć) barierę prądową do 20 (10) μA

Problem z uziemieniem – Wyczyścić zawieszki i sprawdźić czy detake są uziemione. Maksymalna oporność między detalem a ziemią nie powinna przekraczać 1MΩ

Niewłaściwa grubość farby – Stosować zalecaną przez producenta grubość powłoki

Blistering

Wada ta nie jest łatwa do wychwycenia od razu po lakierowaniu, zwykle pojawia się dopiero po wykonaniu testu w komorze wilgotnościowej. Najczęstrze przyczyny wystąpienia tej wady, to:

Źle osuszony detal – Należy sprawdzić parametry suszarki.

Pozostałości obróbki chemicznej – Sprawdzić przewodność wody w ostatniej fazie płukania. Wskazanie nie może przekraczać 50 µS

Pomalowano detal nieoczyszczony z korozji – Należy odpowiednio przygotować detal do malowania (zalecana obróbka strumieniowo-ścierna)

Wysoka wilgotność lub kondensacja pary wodnej na detalach – Sprawdźić wilgotność na lakierni, wskazanie nie powinno przekraczać 60% wilgotności względnej podczas lakierowania

Post-deposition

Post-deposition to odmiana wtrąceń, których źródło leży w systemie transportu detali lub cyrkulacji powietrza w piecu. Możliwe rozwiązania podano poniżej:

Kurtyna powietrzna w piecach typu 'U’ – świeża farba w wyniku zastosowania kurtyn w piecu zostaje zdmuchnięta na sąsiednie detale, których powłoka jest w fazie żelowania – Wyregulować szybkość i kierunek wypływu powietrza w kurtynach

Szarpanie przenośnika (osypywanie się farby) – Sprawdzić napęd i tor jazdy przenośnika

Farba w powietrzu cyrkulacynym – Przeprowadzać regularne czyszczenie pieca

Żółknięcie

Z problemem żółknięcia powłoki spotykamy się zazwyczaj przy malowaniu jasną farbą. Głównym powodem wystąpienia tego efektu jest przegrzanie detalu w piecu. Inne możliwe przyczyny to:

Gdy uzyskany kolor jest niewłaściwy (wchodzi w odcień żółty lub jest za ciemny, może mieć również niewłaściwy stopień połysku) to znaczy, że najprawdopodobniej detale są przegrzane – Przeprowadzić pomiar temperatury w piecu za pomocą termografu i w razie konieczności skrócić czas polimeryzacji (przez przyśpieszenie linii lub obniżenie temperatury w piecu

Stosowanie pieca bez wymiennika ciepła powoduje żółknięcie powłoki – Zapytaj swojego dostawcę o farbę ze stablilizatorem koloru

Przy przekroczeniu 220 stopni celsjusza na detalu również wystąpi zażółcenie powłoki, jest to związane z degradacją pigmentów i żywicy – obniżyć nastawy temperatury pieca, nie wolno przekraczać maksymalnej temperatury polimeryzacji 220 stopni na detalu

Za mała grubość powłoki

Cienka warstwa lakieru zdarza się bardzo często podczas lakierowania detali o skomplikowanym kształcie. Czasem trudno podczas samej aplikacji jest określić jaka grubość lakieru została zaaplikowana, a sama wada unaocznia się dopiero po procesie polimeryzacji. Najczęstrze przyczyny występowania to:

Pistolet za daleko od detalu – Stosować zalecaną odległość pistoletu od detalu (20-30 cm)

Zbyt duża prędkość przepływu farby – Zmniejszyć nastawy powietrza sumarycznego (dozującego i transportującego)

Problem z uziemieniem – Wyczyścić zawieszki i sprawdzić czy detale są uziemione. Maksymalna oporność pomiędzy detalem a ziemią nie powinna przekraczać 1MΩ

Uszkodzony pistolet/powielacz – Sprawdzić poprawność działania pistoletu

Brak powtarzalności koloru

Mimo, że farby proszkowe z zasady gwarantują powtarzalność koloru, zdarzyć się mogą różnice na detalach malowanych seryjnie.Najczęściej zdarza się to przy solidowych farbach jasnych oraz farbach metalicznych.

Gdy uzyskany kolor jest niewłaściwy (wchodzi w odcień żółty lub jest za ciemny, może mieć również niewłaściwy stopień połysku) to znaczy że najprawdopodobniej detale są przegrzane – Przeprowadzić pomiar temperatury w piecu za pomocą termografu i w razie konieczności skrócić czas polimeryzacji (przez przyspieszenie linii lub obniżenie temperatury w piecu

Zbyt duże różnice w rozkładzie grubości powłoki – Stosować odpowiednią, zalecaną przez producenta grubość powłoki.Dla standardowych farb jest to 60-90µm

Niedomalowana(kolor ciemniejszy niż oczekiwany) – Zapytaj swojego dostawcę o farbę ze stabilizatorem koloru

Farby metaliczne (efekt smug) – Skonsultuj się z dostawcą aplikacji.Farba niebondowana (blendowana) lub niewłaściwie zbondowana – skontaktuj się z dostawcą farby

Pinholing - igiełkowanie

Pinholing czyli tzw. igiełkowanie to wada powiązana z problemem złej jakości powietrza sprężonego w układzie.Najczęstrze przyczyny igiełkowania to obecność wilgoci lub oleju w układzie. Pozostałe źródła opisano poniżej:

Wilgoć lub olej w układzie sprężonego powietrza – Zastosować odpowiednie filtry w układzie powietrza sprężonego może okazać się konieczne czyszczenie całego układu

Odgazowanie substratu (gazowanie aluminium, żeliwa, powierzchni cynkowanej) – Zastosować farbę podkładową blokującą odgazowanie. Często stosowanym rozwiązaniem jest również wygrzewanie detalu przed aplikacją farby.

Wilgotna (zimna) farba proszkowa – zawilgocenie lub zbrylenie farby na skutek transportu i magazynowania – Farbę pozostawić w temperaturze jaka panuje na lakierni przez conajmniej 24 godziny przed użyciem. Popularnym rozwiązaniem jest przedmuchanie (osuszenie) farby w zbiorniku fluidyzacyjnym

Różnice w stopniu połysku

Różnice w stopniu połysku na wymalowanych detalach są najczęściej efektem nieodpowiedniego przebiegu procesu polimeryzacji prawdopodobne przyczyny tej wady to:

Uzyskany stopień połysku jest za niski w stosunku do wzorca (podejrzenie przegrzania powłoki) – Przeprowadzić pomiar temperatury w piecu za pomocą termografu i w razie konieczności skrócić czas polimeryzacji (przez przyspieszenie linii lub obniżenie temperatury w piec

Zanieczyszczenie niekompatybilną farbą może powodować obniżenie stopnia połysku – Należy dokładnie oczyścić linię lakieniczą podczas zmiany koloru. Zanieczyszczoną farbę należy zutylizować

Zmatowienie powłoki może nastąpić, gdy w piecu kumuluje się zbyt dużo gazów wytlewnych – Należy zwiększyć współczynnik wymiany świeżego powietrza dostarczanego do pieca

Farba się nie fluidyzuje

Problemy z fluidyzacją farby proszkowej jest jednym z najczęściej spotykanych problemów, najczęstrze przyczyny i sposoby ich rozwiązania to:

Źle dobrane nastawy fluidyzacji (za dużo lub za mało powietrza fluidyzacyjnego) – Odpowiednio ustawić przepływ powietrza fluidyzacyjnego (efekt delikatnie gotującego się „rosołku”

Uszkodzona membrana fluidyzatora – Wymienić membranę fluidyzatora

Zawilgocenie farby na skutek niewłaściwego transportu lub magazynowania – Farbę pozostawić w temperaturze jaka panuje na lakierni przez co najmniej 24 godziny przed użyciem. Popularnym rozwiązaniem jest przedmuchiwanie farby w zbiorniku fluidyzacyjnym

Zaburzone proporcje ilościowe świeżej farby, do farby powracającej z odzysku w konsekwencji zaburzony prawidłowy rozkład granulacji farby (PSD) w zbiorniku – Zmniejszyć ilość (proporcję) dodawania farby odzyskowej albo dosypać świeżej farby do zbiornika fluidyzacyjnego

Niewłaściwe uziarnienie farby (PSD) farba zawiera zbyt dyżo frakcji drobnych – Skontaktuj się z dostawcą farby i zweryfikuj uziarnienie

Wilgoć lub olej w układzie sprężonego powietrza – Zastosować odpowiednie filtry w układzie powietrza sprężonego może okazać się konieczne czyszczenie całego układu sprężonego powietrza

Słaba odporność mechaniczna

Podczas przeprowadzania testów mechanicznych możemy spotkać się z problemem braku odporności na uderzenia i zarysowania. Najczęstszą przyczyną wystąpienia takiej wady jest niewłaściwa albo nieprawidłowa grubość powłoki (za gruba). Inną z przyczyn może być nieprawidłowe przygotowanie powierzchni

Powłoka farby jest przegrzana – Należy obniżyć nastawę temperatury w piecu, przyśpieszyć prędkość linii lub nie zatrzymywać przenośnika na długi okres czasu z pomalowanymi detalami w piecu. Należy bezwzględnie stosować się do zalecanych warunków polimeryzacji podawanych w kartach technicznych dla produktów

Niewłaściwa grubość powłoki (poza zalecanym zakresem grubości) – Stosować zalecaną przez producenta grubość powłoki. Dla standardowych farb jest to 60 – 90µm

Detal nieodpowiednio przygotowany w procesie obróbki powierzchni / niewłaściwe przygotowanie powierzchni – Weryfikacja parametrów kąpieli (stężenia, wartość pH, temperatura itp.)

Zacieki

Z zaciekami spotykamy się najczęściej na lakierniach ciekłych aczkolwiek o w lakierniach proszkowych mogą one wystąpić.Oto najczęstsze przyczyny ich wystąpienia:

Zbyt gruba powłoka farby na detalu – Stosować odpowiednią grubość farby zgodnie z zaleceniami producenta.Najczęściej to 60-90µm na warstwę

Lokalne przegrubienia powłoki (miejscowa kumulacja farby na detalu) – Zmiana konfiguracji pistoletu lub zakresu ruchu manipilatora

Niektóre receptury farb proszkowych, najczęściej farby podkładowe mają bardzo dobrą rozlewność a zarazem tendencję do tworzenia zacieków – Należy skontaktować się z dostawcą farby i dobrać odpowiednią farbę do malowanych detali

Niewłaściwa dynamika grzania / rozkład temperatur pieca – Sprawdzanie rozkładu temperatur pieca i optymalizacja jego ustawień

Bardzo duży efekt ramki w dolnej części detalu (krawędzi) może skutkować zaciekami – Optymalizacja parametrów aplikacyjnych oraz zakresu ruchu manipulatora

Problem z malowaniem elementów przestrzennych

Powyższa wada spędza sen z oczu lakiernikom, a jej rozwiązanie czasami nie jest proste.W tym wypadku musimy zmierzyć się z przestrzenną geometrią detalu oraz efektem klatki Faradaya. poniżej kilka wskazówek, które mogą pomóc zniwelować występowanie tego problemu. Warto również skonsultować zagadnienie z dostawcą farby – dopasowanie rozkładu ganulometrycznego farby (PSD) do malowanego deralu

Pistolet zbyt blisko detalu – Stosować zalecaną odległość pistoletu od detalu (20-30cm)

Zbyt duża nastawa prądowa – Należy dostosować (obniżyć) baterię prądową do 20(10)µA

Problem z uziemieniem – Wyczyścić zawieszki i sprawdzić czy detale są uziemione. Maksymalna oporność pomiędzy detalem a ziemią nie powinna przekraczać 1MΩ

Zbyt duża za prędkość strumienia aplikowanej farby – efekt zdmuchiwania – Zmniejszyć nastawy powietrza sumarycznego (dozującego i transportującego)

Niestabilny wachlarz farby - plucie

Naplucia na powłoce zdarzają się najczęściej na dużych liniach automatycznych, gdzie pracuje jednocześnie wiele pistoletów.Lista prawdopodobnych przyczyn znajduje się poniżej

Złogi farby w przewodach proszkowych, dyszach, inżektorach – Wyczyścić („przestrzelić”) przewody proszkowe, dysze i inżektory

Za długie przewody proszkowe, zagięte – Sprawdzić układ przewodów proszkowych. w razie potrzeby wyprostować, ułożyć, sprawdzić czy nie ma zagięć, czy przewody nie są gdzieś przyszczypnięte, dociśnięte do podłoża lub innych twardych elementów

Źle dobrane nastawy powietrza dozującego – Wyregulować nastawy powietrza dozującego lub transportującego na zgodny z zaleceniami dostawcy urządzeń, należy brać pod uwagę naturalne zużycie inżektorów, tak aby uzyskać płynny przepływ farby, a w konsekwencji jednolitą chmur

Źle dobrane nastawy fluidyzacji (za dużo lub za mało powietrza fluidyzacyjnego) – Odpowiednio ustawić przepływ powietrza fluidyzacyjnego (efekt delikatnie gotującego się rosołku)

Uszkodzona membrana fluidyzatora – Wymienić membranę fluidyzatora

Zużycie dysz, przewodów i inżektorów – Wymienić zużyte elementy na nowe

Wtrącenia

Wtrącenia w powłoce lakierniczej należą do najczęściej obserwowanych wad w lakierniach.Największym sprzymierzeńcem w walce z wtrąceniami jest utrzymywanie czystości na lakierni. Inne przyczyny zanieczyszczeń znajdują się poniżej:

Złogi farby w przewodach proszkowych, dyszach, inżektorach – Wyczyścić („przestrzelić”) przewody proszkowe, dysze i inżektory 

Wtrącenia w innych kolorach – Wyczyścić („przestrzelić”) przewody proszkowe, dysze, inżektory, pistolety, nie do przecenienia jest także utrzymanie pieca do polimeryzacji w należytej czystości.

Opiłki metali – Zastosować magnes neodymowy w wannie do odtłuszczania

Włókna – Stosować odpowiednią odzież roboczą przeznaczoną dla pracowników lakierni. Zamykać drzwi, bramy oraz okna na lakiernie (możliwość kontaminacji środowiska lakierni zanieczyszczeniami takimi jak np. pyłki, nasionan kurz

Kratery

Kratery na powłoce lakierniczej spotkać można prawie w każdej lakierni proszkowej jak i ciekłej,Nie ma chyba osoby która nie spotkałaby się z wystąpieniem tej wady,Przyczynę bardzo ciężko jednoznacznie określić, ponieważ substancja która ją wywołuje znika w procesie polimeryzacji lub jest obecna w niewystarczającej ilości dla analizy laboratoryjnej. Poniżej podane są wskazówki które mogą pomóc w eliminacji:

Wilgoć lub olej w układzie sprężonego powietrza – Zastosować odpowiednie filtry w układzie sprężonego powietrza, może okazać się konieczne czyszczenie układu sprężonego powietrza 

Źle odtłuszczony / niewłaściwie przygotowany detal – Sprawdzić parametry kąpieli odtłuszczającej. Dobrać odpowiedni rodzaj preparatu do stopnia zabrudzenia obrabianych detali

Zabrudzenie niekompatybilną farbą (żywicą) – Wyczyść zbiornik fluidyzacyjny z farbą, przewody, pistolety oraz kabinę i zasyp świeżą farbą

Silikon na lakierni – Sprawdzić czy na lakierni lub hali produkcyjnej nie są  używane preparaty zawierające silikon (np. ułatwiające spawanie, smary tj. np.WD-40) lub materiały, które w swoim składzie zawierają nawet śladowe ilości tej substancji (np. rękawice, opaski na rękę, gumki do włosów, kosmetyki)

Adhezja

gdy mamy problem z przyczepnością powłoki po nacięciu nożem krążkowym to najczęściej związane jest to z niedokładnym przygotowaniem powierzchni detalu do malowania.Innymi przyczynami mogą być:

Powłoka farby jest przegrzana – Należy obniżyć nastawę temperatury w piecu, przyspieszyć prędkość lini lub nie zatrzymywać przenośnika na długi okres czasu z pomalowanymi detalami w piecu.Należy bezwzględnie stosować się do zalecanych warunków polimeryzacji podawanych w kartach technicznych dla produktów

Detale są za krótko polimeryzowane – Należy zwiększyć nastawy temperatury w piecu lub obniżyć prędkość przenośnika, dla wydłużenia czasu przebywania detalu w piecu. Należy bezwzględnie stosować się do zalecanych warunków polimeryzacji podawanych w kartach technicznych dla produktów

Niewłaściwy typ noża w stosunku do grubości powłoki – Stosować odpowiedni typ noża dostosowany do grubości powłoki.Dla powłok proszkowych stosowany jest najczęściej nóż 2mm

Detal nieodpowiednio przygotowany w procesie obróbki powierzchni / niewłaściwe przygotowanie powierzchni – Weryfikacja parametrów kąpieli (stężenia, wartość pH, temperatura itp.)

Niestabilny wachlarz farby - dziurawy

Niepełny („dziurawy”) wachlarz farby może utrudnić lakiernikowi pracę szczególnie na liniach automatycznych. gdzie jest trudny do wyłapania ze względu na ilość pistoletów na linii. Czynniki wywołujące ten defekt to najczęściej zużyte lub brudne elementy systemu aplikacyjnego, takie jak przewody proszkowe i dysze. Jak można sobie pomóc w tym przypadku, opisane jest poniżej:

Złogi farby w przewodach proszkowych, dyszach inżektorach – Wyczyścić („przestrzelić”) przewody proszkowe, dysze i inżektory

Zużyta dysza – Wymienić zużyte elementy na nowe

Źle dobrane nastawy powietrza dozującego lub transportującego – Wyregulować nastawy powietrza dozującego lub transportującego na zgodny z zaleceniami dostawcy urządzeń, należy brać pod uwagę naturalne zużycie inżektorów, tak aby uzyskać płynny przepływ farby, a w konsekwencji jednolitą chmurę

Zbyt duża nastawa powietrza odmuchującego powielacz, iglicę – Ustawić ciśnienie zgodnie z zaleceniami producenta